Es la automotriz más grande del mundo en la actualidad y también la que más ganancias genera. ¿Cuál es la historia detrás del supuesto “milagro japonés”?
Todas fueron buenas noticias para Toyota en el período 2020/2021. Recuperó el puesto como primera vendedora de automóviles en el mundo, desplazando a otro gigante como Volkswagen y batió récords de producción siendo la que más cotiza en la bolsa. En Argentina se convirtió en la mayor exportadora automotriz y tiene a tres de sus modelos entre los diez más vendidos del mercado nacional.
Pero la multinacional japonesa no sólo es reconocida por su tamaño, extensión y tecnología de punta. También por los métodos de explotación laboral que ha desarrollado a lo largo de las décadas y que la convirtieron en un emblema del “capitalismo moderno”. Pero esta fama no la ganó de la noche a la mañana, sino que hay una historia detrás.
Los inicios y el “boom”
Los orígenes de Toyota hay que buscarlos en Japón. Kiichiro Toyoda trabajaba en la empresa textil de su familia hasta que en la década de 1930 una crisis en ese sector lo llevó a innovar y explorar el novedoso mercado de autos, controlado hasta ese momento por empresas estadounidenses. En 1937 patentó Toyota Motor Company Limited, reemplazando la D original por la T porque era más sencillo para la pronunciación, y al poco tiempo se convirtió en proveedora de camiones para el ejército japonés en la Segunda Guerra Mundial.
Pero el método, el sello Toyota, surgió en la década de los 50 bajo el impulso de la tercera generación de la familia, Eiji Toyoda.
Primero la Revolución China, y después la Guerra de Corea, hicieron que Japón se convirtiera en un aliado indispensable para Estados Unidos en la región. Cuando estalló el conflicto en las coreas, el gobierno estadounidense le pidió a Toyota fabricar un nuevo jeep para la guerra -la Toyota Land Cruiser- porque era muy caro trasladar vehículos desde América. Justo la empresa atravesaba una crisis financiera, había despedido masivamente y la conflictividad social crecía.
Entre 1952 y 1957, Toyota quintuplicó su producción mientras que sólo había aumentado un 15% la cantidad de trabajadores. ¿Milagro japonés como dicen algunos? No. Lo que hizo fue establecer nuevas pautas de trabajo para subir la productividad (en este caso fabricar más autos) basándose en el aumento de la explotación laboral. Y esto sólo pudo lograrse aplastando primero las organizaciones sindicales combativas que venían protagonizando importantes luchas en diferentes industrias del país, por despidos y rebaja salarial.
Con el gobierno persiguiendo y encarcelando obreros luchadores, la clase trabajadora japonesa quedaba debilitada y desorganizada. Esto generó las condiciones para implementar el llamado Sistema de Producción Toyota que tanto daría que hablar en las décadas siguientes. Su expansión mundial fue en los 80, con el neoliberalismo, como respuesta capitalista a la crisis económica de 1973. Otras grandes industrias y servicios fueron incorporando este sistema, adaptándolo a las particularidades de cada sector, para aumentar sus ganancias. Gran cantidad de libros se han escrito para reivindicar y difundir estas experiencias.
La verdadera receta toyotista
No hay magia ni milagro detrás de “la filosofía Toyota”. Lo que hizo fue bajar el gasto, supuestamente excesivo, en almacenamientos y depósitos y reducir drásticamente el costo laboral.
Su secreto mejor guardado está en el uso del tiempo, o mejor dicho, del tiempo de trabajo de sus empleados. La empresa realizó estudios para determinar que un obrero podía hacer el trabajo de dos y eso implicaba aumentar los movimientos/secuencias que se realizaban por minuto. Para tener una idea, los trabajadores japoneses de la automotriz debían realizar 20 movimientos mecánicos cada 18 segundos. Intenten hacerlo en sus casas. ¿Y si esta cuenta se multiplica en horas? ¿Y en una jornada? A diferencia del fordismo, método en que el obrero hacía un único movimiento repetitivo, con el toyotismo se multiplican las tareas. Robándole a quienes trabajan la posibilidad de especializarse y generando que todos sean piezas intercambiables. El trabajo se vuelve polivalente, flexible y los empleados se vuelven intercambiables.
La preocupación de Toyota estaba en eliminar lo que para los dueños eran “tiempos muertos” y para sus trabajadores: momentos de descanso. Todos los avances tecnológicos desarrollados a lo largo de las décadas fueron usados para perfeccionar este sistema despiadado.
El Just in time (justo a tiempo) es clave para que todo funcione. Si bien surgió en Estados Unidos fue el ingeniero Taichii Ohno de Toyota quien en la década de los 50 lo sistematizó para usar en la industria japonesa. ¿Cómo funciona? Todo debe entregarse en tiempo y forma, no se pueden acumular tareas ni piezas porque se retrasa todo y no se cumplen las metas diarias. Se cuenta sólo con lo necesario para producir hasta completar un stock, que puede variar según el período. Según suba o baje la producción, pasa lo mismo con la cantidad de operarios que intervienen. Y estos deben adaptarse. El just in time incluye también el circuito de traslado. Presente en todo el sistema productivo, el objetivo es no perder tiempo, no fabricar de más y abaratar costos.
De las automotrices, el toyotismo se extendió con los años a muchas otras empresas y servicios a lo largo de los años 80 y se fue profundizando hasta ahora. Sin ir más lejos en septiembre Mcdonald ’s lanzó en Argentina la promo “desafío de 60 segundos”. Si el combo no está listo en ese tiempo, el consumidor recibe un premio. Las empresas de aplicaciones son ejemplos del mismo modelo.
¿Ponerse la camiseta de la empresa?
Una de las formas que Toyota encontró para que el Just in time siga su curso y no haya obstáculos es impulsar la competencia interna entre los trabajadores. Y de esa forma reventar también la histórica tradición que existe en el movimiento obrero internacional que es la solidaridad de clase, de apoyarse entre los suyos.
En Toyota se trabaja en cuadrillas de ocho trabajadores (casi por norma siempre varones) que deben cumplir metas en tiempo y forma. Si no se cumple, pierden el premio. Se controlan entre sí hasta para ir al baño porque toda la “cuadrilla perdería tiempo” y además ellos mismos son los que deben hacer los Controles de Calidad. Hay una constante presión a lo que la empresa llama Kaizen o “mejora continúa”.
El activista e intelectual estadounidense Kim Moody escribió hace muy poco en The Guardian sobre la crisis actual de la cadena de suministro del Just in time en el mundo, sintetizando sus consecuencias: “la entrega justo a tiempo contribuyó así al crecimiento de empleos de bajos salarios, a menudo más precarios, con trabajadores contratados solo cuando eran necesarios. Esta presión constante sobre los trabajadores ha alimentado nuestra cultura de trabajo 24 horas/7 días y los problemas de salud mental que la acompañan”.
En Japón, considerado un paraíso capitalista, la contracara del toyotismo son las muertes por exceso de trabajo que tanto afectan a los jóvenes. Incluso tienen nombre propio: Karoshi.
El Sistema de Producción Toyota se basa también en la reducción drástica de los trabajadores contratados en planta. Apenas un tercio suele ser empleado directo de la empresa. Muchas piezas, en lugar de fabricarse en la casa central, se hacen en pequeñas compañías que se crean o forman alrededor de alguna firma grande, quien muchas veces invierte en estas empresas tercerizadoras. ¡Un negoción! Contratan trabajadores en condiciones más precarias que quienes lo hacen directamente para Toyota; lo que permite a la empresa liberarse tanto de conflictos obreros como de conceder derechos laborales como vacaciones, obra social, indemnizaciones, horas extras, etc. El costo del trabajo cada vez les resulta más barato y las ganancias aumentan. A la vez provocan la fragmentación de la clase trabajadora entre quienes están en planta, subcontratados, tercerizados, y más. “Divide y reinarás”.
Como plantea el intelectual de izquierda japonés Muto Ichiyo, el toyotismo “sirvió para trasladar la competencia inter-empresa que siempre fue aguda, en competencia-rivalidad entre obreros […] Diversas “ventajas internas” como alojamientos de la empresa, préstamos de la empresa, gimnasios de la empresa o “círculos culturales” de la empresa, constituían otros ladrillos del “muro de la empresa”. Lo que se dice buscar “ponerse la camiseta de la empresa”.
Esto sin dudas busca anular la lucha de clases que en las automotrices tienen una larga historia internacional. En Estados Unidos en los 30, Francia e Italia en los 60, Argentina en los 70. Que volvió a expresarse en las grandes empresas pos crisis del 2008 contra el aumento de la explotación laboral y hoy están resurgiendo. Distintos acontecimientos mostraron que acontecimientos como la pandemia, pero también cualquier eventualidad como accidentes o problemas climàticos puede retrasar todo el sistema Just in time mostrando sus falencias. Imaginemos el poder y el potencial que puede tener una clase trabajadora organizada si quiere enfrentar al capitalismo frenando todo el sistema que éste impulsa.
Toyota en Argentina
Toyota tiene una planta en Zárate desde el año 1997. Según este estudio, desde su llegada al país los dueños de la firma sacaron la conclusión de que era más fácil negociar con el SMATA (Sindicato de Mecánicos y Afines del Transporte) que con la UOM (Unión Obrera Metalúrgica), a pesar de que los empresarios locales se inclinaban más por el segundo.
Lo primero que acordó con el SMATA fue un cambio en el Convenio colectivo de Trabajo que permitía la polivalencia. Los operarios debían poder hacer tareas de ensamble de vehículos, pintura, soldadura, tapicería, estampado, montaje, mantenimiento de herramientas, maquinarias y robótica, manejo de materiales, orden y limpieza y más tareas. Otras empresas automotrices hicieron lo mismo, cambiando el histórico convenio de 1975 que había sido ganado luego de una intensa lucha.
Por eso no es casual que actualmente Toyota sea la empresa que quiere abrir el camino a cambios más profundos en la forma y los ritmos de trabajo en Argentina. Aunque tiene mucha prensa, nadie dice que los jóvenes que comienzan a trabajar en estas automotrices rompen sus cuerpos después de 2 o 3 años de trabajo intensivo.
A comienzos de octubre en una asamblea digitada por el SMATA se aprobó trabajar los sábados en forma obligatoria, y no optativo como era antes, para cumplir con los stocks de autos. Esto significa un avance sobre las conquistas obreras y puede abrir nuevas flexibilizaciones parciales y hasta semi encubiertas, avaladas por el gobierno de Alberto Fernández.
Según Daniel Herrero, director de Toyota Argentina, actualmente la empresa exporta la mitad de los autos que se producen en el país. Es la tercera compañía que más factura detrás de YPF y el Banco Nación. Fabrica una camioneta cada 90 segundos y recientemente anunció la fabricación de autos eléctricos en Zárate con la presencia de Fernández. ¿Quedan dudas de que podría reducir la jornada laboral para los que ya trabajan, contratar más operarios y repartir las horas de trabajo entre todos sin afectar los salarios?
Afectando las exorbitantes ganancias de Toyota y de otras 12 mil grandes empresas, se podrían generar 900.000 nuevos puestos de trabajo como dice esta interesante investigación y como plantea el Frente de Izquierda. Un giro de 180 grados para que la tecnología deje de usarse para aumentar la desigualdad social y para intensificar la explotación laboral, como hizo y sigue haciendo la gigante japonesa, sino para ponerla al servicio de las grandes mayorías.
Fuente original: La Izquierda Diario
